在新工厂工艺布局规划设计时，在明确生产纲领的前提下，要对现有设备资源的能力等进行测算。但由于企业生产模式没有精益化，对设备资源能力测算方法准确性、系统性缺乏，导致企业现有设备能力数据测定结果偏差大，即偏向能力不足的方向，这样的结果会导致未来满足新工厂中长期生产纲领的实现而需要新增的设备资源规模就会产生与实际需要的偏差，新增设备资源规模偏差的产生，终会导致设备资源投入资金的增加，资源投入的浪费将随之产生，无法实现工艺低耗性。

    新工厂布局规划设计产品工艺优化及工艺布局

　产品工艺优化方面

　新工厂规划建设更是对企业产品工艺进行全面优化的最佳时机，在对产品进行工艺布局之前，要对每种产品的工艺进行优化，这样才能确保新工厂的规划建设具有可持续发展性。但事实往往企业在新工厂规划建设之前，没有对主导产品工艺进行优化，导致产品工艺性差，效率与质量保证水平低下。

　工艺布局方面

　产品工艺确定后，企业要根据产品工艺路线的各工艺特点实际进行合理工艺布局，但企业往往为了布局而布局，有时会照搬其它企业的样板，没有根据企业产品特点、批量情况、换产频次情况等进行综合考虑，导致工艺布局后（按照一个流）只顾全了点，无法实现面的整体效果的实现。例如：军工企业产品基本上是多品种小批量的特点，但在工艺布局时，未来实现精益生产的“一个流”方式，就按照某一个产品的工艺流程进行布局，对布局后换产其它产品是否会产品不便等不利因素考虑不足，这样就会导致此布局的能力发挥不足，设备利用率低。另外，在工艺布局时，对物流路线及物流运行规则的制定理念有偏差，不能制定与工艺布局相适应的物流运行规则。

【工厂设计咨询】【新建厂房咨询】